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Desde hace años, Aluminite colabora en la construcción de nuevas instalaciones y en la reparación de las existentes. Sectores como el cerámico, petroquímico, incineradoras, industria del aluminio, chimeneas, etc. se benefician de los morteros y hormigones densos o aislantes con Aluminite.

Durante el proceso de fabricación de Aluminite se seleccionan las bauxitas y calizas más apropiadas ya que deben cumplir unas estrictas especificaciones químicas: contenido en aluminio, calcio, etc. Estos materiales se funden completamente en un horno y en la etapa de enfriamiento cristalizan los aluminatos de calcio (clinker). Este proceso está intensamente controlado desde el punto de vista físico y químico para que la composición obtenida sea extremadamente regular. Finalmente, el clinker y una adición más rica en alúmina que él son molidas hasta una finura constante (3.270 cm2/g) donde el 90% de las partículas tienen un tamaño inferior a 90 micras.

El producto final es Aluminite con una composición del 43% en Al2O3 y prestaciones altamente regulares. Esto es posible gracias al exhaustivo control de calidad realizado en los laboratorios de CMISA. Los equipos de fluorescencia y difracción de rayos X permiten realizar análisis continuos de la composición química y mineralógica (fig. 1), mientras que los laboratorios físicos determinan prestaciones básicas como la finura, la demanda de agua, el tiempo de fraguado, la resistencia mecánica, etc.

Aluminite contiene básicamente monoaluminatos de calcio (CaOAl2O3). En presencia de agua, éstos forman aluminatos de calcio hidratados y gel de alúmina o, traducido al lenguaje mecánico, después de un periodo de trabajabilidad (disolución e inducción) se inicia la cristalización de los hidratos, un rápido endurecimiento y altas resistencias termomecánicas durante las primeras horas.

En la actualidad ya son muchas las instalaciones y obras que se han aislado de la temperatura con hormigones refractarios y aislantes con Aluminite. Por ejemplo, sus hormigones densos (con un 20% Aluminite, chamota con curva granulométrica seleccionada entre 0 y 5 mm y 10,5% de agua) después de un tratamiento térmico a 1.200ºC proporcionan altas resistencias mecánicas a la compresión (36 MPa según EN 1402-6) y una reducida deformación bajo carga (T2,0) a alta temperatura (1.247ºC según EN-ISO 1893:2008). Incluso con matrices diseñadas adecuadamente se puede trabajar hasta 1.300ºC.

Además, una de las ventajas de Aluminite es que sus hormigones a alta temperatura presentan una menor dilatación respecto a la obtenida con otros cementos aluminosos de categoría y dosificación similar. Por ejemplo, la dilatación máxima en un hormigón denso convencional con Aluminite suele ser inferior al 0,4% .

Una de las aplicaciones más interesantes de Aluminite es la fabricación de hormigones aislantes para el aislamiennto de vagonetas destinadas a la cocción de piezas cerámicas. En este caso, los aislantes con Aluminite absorben menos calor durante el proceso de cocción con lo que se ha contribuido decisivamente en el ahorro energético del cliente durante el proceso de cocción.

Desde hace años, los aluminatos de calcio son la única solución técnica en forma de hormigón ya que no existe un sustituto, por ejemplo, con cemento portland. Esto es debido a que la hidratación del portland forma una gran cantidad de cal apagada (Ca(OH)2) que en presencia de temperatura (entorno a los 500ºC) se transforma en cal viva (CaO). Al enfriarse la cal viva tiende a hidratarse de nuevo por efecto de la humedad ambiente y se forma de nuevo cal apagada. Estos reversibles y sucesivos cambios causan variaciones de volumen de estas fases del orden del 44% y, por consiguiente, fuertes tensiones que conducen a fisuras y nula resistencia mecánica. La ausencia de cal en el cemento Aluminite permite que las instalaciones trabajen con el número de oscilaciones térmicas o ciclos requeridos en el proceso del cliente sin riesgo de fisuración
Si las características técnicas y el reconocimiento de la marca Aluminite son muy valorados por el cliente, también lo es la total disponibilidad logística al servicio de la obra del cliente, pudiendo éste escoger entre sacos de 25 kg (palet de 1.400 kg) y big-bag de 1,2 toneladas. Además, el cliente siempre está asesorado por un servicio técnico pre-venta y post-venta durante todo el proyecto y puesta en servicio de la obra.